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全自动静压造型线

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全自动静压造型线


全自动静压造型线


                  全自动静压造型线  

 设备的主要技术特点

1、静压造型机

1.1造型机主要结构组成

静压造型被认为是潮模砂理想的造型方法,其设备主要由百叶窗式加砂斗、多触头、余砂框、模板框、举升工作台、模板更换装置、上机架移动装置、机外快换型板装置等组成(快换型板为选项),紧实工艺分为四个过程:

1)加砂

      以自然落下的方法通过百叶窗式加砂斗,将通过称重定量的型砂填入砂箱和余砂框内。

2)压实

      砂型在多触头的压实下得到最终紧实,压实比压可在0.2~1.5Mpa区间内调节。

3)起模

  采用回程起模方式将模板与铸型分离。

4)模板转换

 回转工作台旋转180度进行上下模切换。

  

1.2静压造型的优点

1.2.1静压造型有良好的工艺性。

   静压造型的多触头压实过程,尽可能的缩小了铸型强度上的差值,保证铸型硬度均匀性。提高了铸型在砂箱高度上的利用率,工艺性很好。适合多种柴油机及汽车铸件和其他通用铸件生产,例如发动机缸体、缸盖、曲轴,后桥零件像轿壳、主减壳、圆柱齿轮壳、制动毂、刹车盘、轴差外壳等。

   1.2.2静压造型可以生产精美的铸件

  1)多触头压实,可改善铸型背面硬度,提高铸型紧实度的均匀性及铸型的精度,型腔无疏松、搭桥,铸件无结疤、粘砂。

  2)因而静压造型可以生产精美的铸件,资料介绍。

    铸件尺寸精度公差可达:CT9~CT11

    铸件表面光洁度可达:R25

    铸件重量较常规造型减少:2%

    拔模斜度可减少到:0.5°

    型腔高宽比可达2:1,可实现高吊砂,减少芯子量。

1.2.3环境噪音可降到85db以下,工作条件良好,无震动对设备的影响。

1.2.4成型率高

  静压造型起模成型率:97%

  因而提高了造型的出品率。

1.2.5由于铸件精度高、不粘砂、不胀砂、披缝小,因而大大减少了清理工作量,有些铸件抛丸后甚至不需要再清理,也可减少机加工余量。

1.2.6因背部压实,强度好,可以较气冲造型砂消耗量减少10%,型腔高度上的利用率也提高10~15%

 

自动化静压造型线

我公司设计的静压造型机有如下特点:

  1)上机架相对边辊架作横向移动,移动中的散落砂及加砂后刮去的余砂均经溜槽回地下回砂皮带,不会掉在型板及未造型的砂箱面上。

  2)工作台油缸的设计有两级行程,接箱位置准确无误,靠液压阀定位的方法。

  3)多触头是关键部件,现采用的多触头为单体油缸方式。

采用进口密封件,杆处用“斯特封”和U型圈先刮后封,刮封结合,确保不漏。而且斯特封为填充四氟材料,可做到半永久性,长寿命。

杆端二次导向,二次刮尘放置侧向负荷造成偏磨损及灰砂进入,加快磨损。

加长活塞及杆端的导向环宽度,减少偏载荷形成的接触应力,减少磨损及拉缸。

多触头下腔不采用多触头体径向进油的办法,众多触头不可能保证每一个都是高精度,而且装配时O型圈易被刮坏。线采用断面进油方式,多触头体上平面磨削,做到无间隙O型圈密封,确保不漏。

多触头杆的第一级导向用SF-1复合材料,对灰砂由容让性。

多触头有脱模斜度且下方粘有不粘砂聚乙烯垫层,使压实回程时不带砂。

   7)称重加砂。根据模型及需压出砂箱背面和高度。设置调整供砂量,充砂框的高度按过余度设计。

   8)采用转台式型板更换装置,转台上放置上、下型两块型板,每型更换,造上、下型。

   9)起模装置配有加粗的活塞杆及导杆,且液压系统设定为慢起模,快下降,保证平稳。

   10)工作台油缸升降均采用电液比例液压阀控制。且回转台及上机架移动终端另配有西捷克缓冲器,力求快速,准确、无冲击。确保整机动作时间能满足高生产率要求。

  

自动化造型机使用现场: